iPhone Duo于10月23日正式发售，苹果首批折叠屏设备遭遇大量投诉，多位用户反映内屏在铰链区域出现亮线或开裂现象。

海外一名澳大利亚用户在开合不到20次后，屏幕中央便出现一条亮线裂纹；在上海国金中心营业厅，张女士购买的最新款iPhone Duo折叠机，仅开合几次，内屏就出现了两道明显裂痕。所有故障位置高度一致——全部集中在铰链处。

业内初步分析认为，这并非设计缺陷，而是铰链装配公差过大所致。

折叠屏手机的铰链内部设有“龙骨”结构，用于支撑屏幕反复弯折。如果龙骨安装偏差哪怕0.1毫米，开合时龙骨边缘会持续顶压屏幕的某一点。

该点承受的应力集中，短期内可能无碍，但反复开合后，应力点会逐渐损伤屏幕。

为何判定是公差问题而非设计问题？两个依据：故障位置高度统一，均在铰链同一部位；耐久测试中折叠1.1万次未出现裂痕，说明设计本身可靠，或是量产时装配不到位。

针对iPhone Duo屏幕开裂事件，李楠将原因归结于供应链磨合不足。他表示，苹果的设计师和工程师早年都吃住在中国供应链上，工业设计看似天马行空，但最终量产落地，供应链能力才是产品无法逃脱的地心引力。

他认为，裂屏和亮线问题并非中国供应链无法解决，关键在于苹果近年来愈发疏远中国供应链，产线上的供应商工艺品质结构工程师们，恐怕已没有机会与苹果充分交流，大概率风险早已被预判，却被高层忽视了。

以前苹果工程师吃住在中国供应链上

李楠的说法可能不无道理。过去苹果与中国供应链之间那种“吃住在一起”的关系，有具体报道案例可循。

“早在2007年第一代iPhone发布前几周，乔布斯突然决定更改屏幕设计。换作其他公司，这一改动至少会推迟数月。结果呢？中国工厂半夜叫醒8000名工人，每人发一块饼干一杯茶，半小时后新生产线就运转起来了。”

这个案例出自苹果前高管的著作。背后是苹果工程师早已扎根工厂，与产线师傅共同调试了数月。设计师敢于修改，是因为他清楚产线能够实现。

2018年，苹果大中华区负责人葛越参观上海昌硕的iPhone 8产线时，当时报道称，苹果新产品刚开始投产时，会派出100多名工程师驻扎昌硕工厂，与昌硕的工程师一起研究生产中遇到的各种问题。

昌硕产线上的许多设备，由苹果设计研发，再交由或与中国本地供应商联合研发生产。

这并非甲方给乙方下订单，而是两拨工程师在同一个车间里，对着同一台机器，将“图纸上画得出但产线上做不出”的部分一点点磨出来。

新华网2024年的报道指出，在领益智造东莞工厂，“长期以来都有苹果公司工程师们的身影，他们从产品开发阶段便与供应商团队紧密合作，共克技术难关”。

这不是图纸画完就扔给供应商，而是从第一天起，苹果工程师就与供应商坐在一起。 设计师想设计某个结构，供应商工程师当天就能告知其可行性、良率和成本。

到了iPhone Duo，这套模式遇到了一个更极端的样本。

苹果COO萨比赫·汗表示，iPhone Duo是苹果“迄今最具挑战性的产品之一”，“很多设计构想，离开中国供应链的制造能力很难落地实现”。

铰链区域由上百个精密零部件构成，苹果和富士康并未外购现成设备，而是从零联合开发了一台微米级3D打印自动化设备，采用共聚焦激光逐层扫描铰链微观形貌，再通过多达25层定制光敏聚合物喷涂，将平整度控制在微米级。

富士康郑州工厂的定位并非“组装厂”，而是“苹果和富士康联合攻坚的工艺试验场”。

但问题在于，折叠屏的工艺知识并非写在图纸上、发给供应商就能执行。它是在试产阶段、在产线边上、在两拨工程师反复争吵和试错中积累出来的。

哪些公差必须收紧、哪些材料在数万次开合后会疲劳、铰链在何种角度下应力会集中到屏幕折叠线正上方，这些是华为、三星等厂商通过六七代折叠屏产品积累出的肌肉记忆。

iPhone Duo是苹果首款折叠屏，其复杂度远超直板手机，需要大量苹果工程师长期驻扎在郑州、深圳以及中国供应商的产线上。

但那条用于传递“这个不对”的反馈通道，正在变窄。

有消息称，郑州富士康为iPhone Duo的铰链专门配置了苹果派驻的驻厂工程师团队，产线上约有三十名驻厂工程师。

2012年和2017年的报道均提到，苹果向富士康派驻的工程师数量接近两千人，覆盖物料、产线、质量全链条。

彼时，苹果并非派人盯组装，而是设计端与制造端共享同一物理现场，风险信号无需层层汇报，在产线边上就能被截住。

为何苹果派驻富士康的工程师减少了？一个猜想是向印度方向加派了，因为印度缺乏工程师， 苹果的目标是在两年内将印度产能提升至全球的50%。

塔塔霍苏尔的外壳工厂，良品率长期徘徊在50%左右，而郑州富士康的良品率常年稳定在97%以上。

印度产线依赖中国工程师驻厂调试；中国团队一旦休假或撤回，印度设备稼动率就会下滑。因此，苹果当前重心是提升印度工程师数量与良率以推动产能规模扩大，能够派往中国市场的工程师自然减少。

而折叠屏的复杂性与难度恰恰需要更多工程师来解决问题，但iPhone Duo的铰链专班只盯铰链这一个部件。

问题在于，苹果折叠屏的故障并非单个部件所致，而是铰链与屏幕、UTG玻璃、整机应力之间的配合出现偏差。

澳大利亚用户开合不到20次就听到咔嚓声，上海用户正常展开就出现三厘米竖裂痕，故障高度集中在铰链正上方——这些是装配公差在真实开合应力下暴露出的问题，恰恰是最需要产线旁即时反馈的那一层。

大概率风险早就预测到了，被高层无视了

李楠表示：大概率风险早就预测到了，被高层无视了。

这背后的含义是，并非无人察觉风险，而是察觉风险的人在决策链条中的权重，被“将产能转移到印度”这一更优先的目标所压制。

当供应链管理的重心从“与中国工程师一起将公差磨到微米级”转向“将印度占比从25%提升至50%”时，那些关于铰链异响、折痕应力集中的早期信号，在报表上可能只是一个需要被“管理”的风险项了。

苹果选择保良率、宁可缺货，表明品控标准仍在。但标准存在，并不等于知道如何在产线上将标准兑现出来的反馈回路依然存在。

iPhone Duo在中国制造，但苹果的重心正向印度偏移。两年内要将印度产能提升至全球一半，派驻中国产线的工程师减少了，与中国供应商磨合工艺的时间缩短了，产线反馈到决策桌的链条变长了。

这反映出，苹果高层的注意力被印度牵走，最懂产线的那批人离决策桌越来越远。

苹果与中国供应链之间那种“吃住在一起”的对话频率，以及两拨人蹲在车间里对着同一台机器争论的密度，已无法重现，iPhone Duo出现大规模屏幕裂纹事故也就在情理之中了。

许多用户感慨，这是苹果的首款折叠屏手机，他们打算等到第二代或第三代再购买。这或许是苹果全力投身印度而疏远中国供应链所付出的代价。

本文来自微信公众号“热点微评”（ID：redianweiping），作者：王新喜，36氪经授权发布。